Ventilador à prova de explosãoVentiladores industriais são, muitas vezes, utilizados para tratar uma variedade de gases, poeiras e outros materiais no ar. Alguns destes gases e partículas sólidas são combustíveis.

Quando misturada a certas concentrações, a ignição pode resultar em uma explosão. Mesmo os sistemas que são normalmente “seguros” podem tornar-se explosivos em condições anormais. Projetistas devem considerar o risco de segurança que cada componente do sistema carrega.

No caso dos ventiladores, quase qualquer modelo poderia servir em ambientes explosivos em operação normal. As temperaturas encontradas são baixas o suficiente para que poucos (ou nenhum) material pegue fogo. No entanto, os ventiladores foram envolvidos como a causa de explosões, já que a integridade operacional do ventilador varia ao longo de sua vida útil. A fim de reduzir o risco de explosão, a construção do ventilador é modificada.

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Um padrão amplamente utilizado para especificar essas modificações em ventiladores à prova de explosão é o 99-0401 da Air Movement and Control Association (AMCA), chamado “Classificação para construções resistentes a faíscas”. Essa norma tem as seguintes características:

Identifica quem é responsável pelo quê.
Permite três diferentes níveis de construção: A, B e C.
É de natureza geral, para permitir que diferentes fabricantes estejam em conformidade com os métodos.
Fornece isenções e avisos aos usuários sobre os riscos residuais.
Não requer testes.Como qualificação não explicitamente declarada, a AMCA 99-0401 é limitada a aplicações para as quais os materiais explosivos estão presentes em uma corrente de ar selado canalizado, mas não está presente na parte de fora da carcaça do ventilador. Para todas as classes de resistência a faísca, rolamentos e equipamentos elétricos (motores, sensores, etc) não são permitidos na corrente de ar direto.
Ventiladores de metal são preferíveis em indústrias, para evitar riscos de faíscas

Ventiladores de metal são preferíveis em indústrias, para evitar riscos de faíscas

Desde o menor nível de proteção até o mais alto, as classificações de construção resistente à centelha são:

Tipo C: O ventilador é concebido de modo que, se o rotor ou eixo ficam soltos ou se deslocam durante a operação, as duas partes ferrosas não irão entrar em contato.
Tipo B: Em geral, este requer um impulsor não-ferroso e um anel não-ferroso em torno do furo de eixo. Além disso, sistemas de bloqueio adicionais são necessários para evitar mudanças no rotor do ventilador, eixo e rolamentos.
Tipo A: Isto requer um fluxo de ar não-ferroso. Além disso, os sistemas de bloqueio adicionais são necessários, como no Tipo B.
Todos os tipos resistentes a ignição requerem que o ventilador seja aterrado, de modo a evitar que a eletricidade estática se acumule. O usuário final é responsável pela instalação da pulseira de aterramento.

Um material comum usado por fabricantes de ventiladores para atingir a resistência de ignição é o alumínio. A norma AMCA fornece um aviso que o alumínio esfregando em aço enferrujado irá criar faíscas. É de responsabilidade do usuário final garantir que as superfícies de aço sejam devidamente revestidas e que os aparelhos sejam mantidos limpos de óxidos de ferro. A norma permite que os ventiladores sejam constituídos de qualquer material que tenha “demonstrado capacidade de ser resistente à faísca”.

Metais que contenham menos de 5% de ferro são permitidos. Embora o alumínio seja o material de construção mais comum, cobre, latão, monel e outros metais são utilizados onde a corrosão limita a temperatura de adequação do alumínio. Vale notar que o aço inoxidável não cumpre esse papel.

Não-metais são frequentemente evitados como um material de construção para o rotor do ventilador, devido ao potencial para a acumulação de eletricidade estática. Algumas rodas do ventilador são feitas de plástico reforçado com fibra (FRP), que tem um revestimento de superfície eletricamente condutora. Este revestimento deve ser eletricamente ligado à terra para o eixo.

O padrão AMCA é utilizado nos EUA, mas existem outras normas internacionais, como o CEN em estudo atualmente na Europa. Até que um código uniformemente aceito defina claramente todas as especificações de um sistema “seguro”, os designers devem decidir por conta própria. O fabricante pode geralmente acomodar as modificações necessárias para cumprir as especificações mais abrangentes. No entanto, o projetista do sistema deve avaliar os riscos e identificar o que é necessário.